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Manufactura Lean (Mdulos 4 y 5) P. Reyes / Mayo 2004 1 Contenido Filosofa Lean en Calidad APQP, Matriz C-E, AMEF, Plan de Control Poka Yokes Filosofa Lean en reas de apoyo Recursos humanos Ingeniera Proveedores Transportes Control de produccin 2 Contenido Modulo 4

Filosofa Lean en Calidad Planeacin avanzada de la calidad Matriz de causa efecto AMEF Plan de control Control de calidad cero con Poka Yokes 3 Filosofa Lean en la Calidad Planeacin Avanzada de La Calidad (APQP) P. Reyes / Mayo 2004 4 PLANEACION AVANZADA DE CALIDAD DEL PRODUCTO Y PLAN DE CONTROL Beneficios esperados: Reduccin en la complejidad de la planeacin de calidad del producto para los clientes y proveedores. Un medio para facilitar a las empresas la comunicacin de sus requerimentos de planeacin de calidad a los proveedores. 5

CICLO DE PLANEACION DE CALIDAD DEL PRODUCTO P DE R R P E U DI CO \ NF TO IR M DISEO Y DESARROLLO YV UC D A AL RO ION IDA CION DEL PROCESO E P ICAC DE CIO D

L ND LO RIF O L Y VE EL PROD R R PR OC UCTO SA SO IPO ES DE OCE TOT O O R C A C ME CO JOR NT A INU A R VALIDACION DE PLANEAR Y PRODUCTO Y DEFINIR

PROCESO DISEO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO H A AR EA RETROALIMENTACION DE LA EVALUACION Y ACCION CORRECTIVA A DE S TE ARR CN OL L O CO LOG O DE NC I EP A Y TO N T U

PL AR 6 E S T PROGRAMA DE PLANEACIN DE LA CALIDAD INICIACION \ APROBACION DEL CONCEPTO APROBACION DEL PROGRAMA PROTOTIPO PILOTO LANZAMIENTO PLANEACION DISEO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO PLANEACION DISEO Y DESARROLLO DEL PROCESO VALIDACION DE PRODUCTO Y DEL PROCESO PRODUCCION RETROALIMENTACION DE EVALUACION Y ACCION CORRECTIVA 7

FUNDAMENTOS DE PLANEACION DE CALIDAD Mtodo estructurado que define y establece los pasos necesarios para asegurar que un producto satisfaga al cliente. Su meta es facilitar la comunicacin con todos los involucrados para asegurar que todos los pasos requeridos se completen a tiempo. 8 BENEFICIOS DE LA PLANEACION DE CALIDAD Enfoca los recursos para satisfacer al cliente. Promueve la identificacin temprana de cambios requeridos. Evitar cambios posteriores en produccin. Proporcionar un producto de calidad a tiempo y al menor costo. ORGANIZAR AL GRUPO Asignar las responsabilidades a un grupo multifuncional con representantes de ingeniera, manufactura, control de materiales, compras, calidad, ventas, servicio, proveedores y clientes. 9 1.0 PLANEACION Y DEFINICION DEL PROGRAMA ENTRADAS 1.1 Voz del cliente 1.2 Plan de Negocios y Estrategias de Mercado 1.3 Comparacin competitiva del producto/proceso 1.4 Suposiciones del producto/proceso 1.5 Estudios de Confiabilidad del producto

1.6 Informacin del cliente interno Etapa de traduccin de las necesidades y expectativas del cliente en especificaciones y objetivos de calidad del producto. Asegura que las necesidades y expectativas del cliente estn bien definidas SALIDAS 1.7 Metas de diseo 1.8 Metas de Confiabilidad y Calidad 1.9 Lista preliminar de Materiales 1.10 Diagrama de flujo preliminar del Proceso 1.11 Caractersticas especiales de Producto y Proceso 1.12 Plan de Aseguramiento del Producto 1.13 Soporte de la Direccin 10 2.0 DISEO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO ENTRADAS

1.7 Metas de diseo 1.8 Metas de Fiabilidad y Calidad 1.9 Lista preliminar de Materiales 1.10 Diagrama de flujo preliminar del Proceso 1.11 Caractersticas especiales de Producto y Proceso 1.12 Plan de Aseguramiento del Producto 1.13 Soporte de la Direccin Etapa de revisin critica de los requisitos de diseo y de la informacin tcnica. SALIDAS 2.1 AMEF de diseo 2.2 Diseo para manufactura y ensamble 2.3 Verificacin del Diseo 2.4 Construccin de Prototipo Desarrollo y verificacin del diseo evaluando los problemas potenciales del

diseo en la manufactura. 2.5 Dibujos de Ingeniera 2.6 Especs. de Ingeniera 2.7 Especs. de Materiales 2.8 Cambios a dibujos y especificaciones 2.9 Reqs. de equipo, herramental e instalaciones 2.10 Caractersticas esp.de Producto/Proceso Definicin de los controles especiales del producto/proceso 2.11 Plan de control de Prototipo 2.12 Req. de Equipo de Prueba y gages 2.13 Compromiso de factibilidad del grupo y Soporte de la Direccin 11 3.0 DISEO Y DESARROLLO DEL PROCESO ENTRADAS 2.1 AMEF de diseo 2.2 Diseo para manufactura y ensamble 2.3 Verificacin del Diseo 2.4 Construccin de Prototipo

2.5 Dibujos de Ingeniera 2.6 Especs. de Ingeniera 2.7 Especs. de Materiales 2.8 Cambios a dibujos y especs. 2.9 Reqs. de equipo, herr. e instalaciones 2.10 Caractersticas esp.de Producto/Proceso 2.11 Plan de control de Prototipo 2.12 Req. de Equipo e instr. de Prueba 2.13 Compromiso de factibilidad SALIDAS En esta etapa se asegura que el proceso ser efectivo para cumplir con las necesidades y expectativas del cliente 3.1 Estandares de empaque 3.2 Revisin del Sistema de Calidad 3.3 Diagrama de Flujo del Proceso 3.4 Distribucin del Planta 3.5 Matriz de carctersticas

3.6 AMEF de Proceso 3.7 Plan de Control de Pre-produccin 3.8 Instrucciones de Proceso 3.9 Plan de analisis de los sistemas de medicin 3.10 Estudio preliminar de habilidad del proceso 3.11 Especificaciones de empaque 3.12 Soporte de la Direccin 12 4.0 VALIDACION DEL PRODUCTO Y PROCESO ENTRADAS Etapa donde el 3.1 Estandares de empaque proceso de manufactura es 3.2 Revisin del validado por medio Sistema de Calidad 3.3 Diagrama de de la evaluacin de flujo del Proceso una corrida piloto 3.4 Distribucin de planta de prueba. 3.5 Matriz de caracter. El grupo de APQP 3.6 AMEF de Proceso

debe verificar que 3.7 Plan de Control el Plan de Control y de Pre-produccin el Diagrama de 3.8 Instrucciones Flujo del proceso de Proceso 3.9 Plan de analisis de los se aplican en piso y sistemas de medicin aseguran el 3.10 Estudio preliminar cumplimiento de de habilidad del proceso los requisitos del 3.11 Especificaciones de cliente. empaque 3.12 Soporte Gerencial SALIDAS (PPAP) 4.1 Corrida de Prueba de Produccin 4.2 Evaluacin del Sistema de Medicin 4.3 Estudio Preliminar de Capacidad del Proceso 4.4 Aprobacin de Partes de Produccin 4.5 Pruebas de Validacin de Produccin 4.6 Evaluacin de Empaque 4.7 Plan de Control para Produccin 4.8 Cierre de la Planeacin de

Calidad y Soporte de la Direccin 13 5.0 RETROALIMENTACION, EVALUACION Y ACCION CORRECTIVA ENTRADAS: -Las salidas de la fase anterior. SALIDAS: Variacin reducida. Satisfaccin de cliente. Entrega y servicio. 14 QFD abreviado Matriz de Causa Efecto 15 Objetivos Unir la matriz de Causa y Efecto (C-E) con el Diagrama del Proceso. Revisar los pasos para hacer la matriz de Causa y Efecto. Unir la matriz (C-E) con otros pasos adicionales del proceso de mejoramiento continuo.

Desarrollar un ejercicio para crear una matriz (C-E). 16 Matriz de Causa y Efecto QFD abreviado (Quality Function Deployment) para enfatizar la importancia de los requerimientos del cliente. Relaciona las entradas claves a los CTQs y el diagrama de flujo del proceso como su principal fuente. Los CTQs se clasifican de acuerdo a la importancia que le da el cliente 17 Matriz de Causa y Efecto Las entradas claves se registran en relacin con los CTQs. Resultado: Pareto de las entradas clave a usar en AMEFs y Planes de Control del proceso. Resultado: Entrada para los Estudios de Capacidad en la Fase de Medicin.

18 Pasos para elaborar la Matriz C-E Identificar los requerimientos (salidas) clave del cliente en el Diagrama de flujo del Proceso. Ordenar por categoras y asignar el factor de prioridad a cada salida (en escala del 1 al 10). Identificar todos los pasos del proceso y los materiales (entradas) del diagrama de flujo del proceso. 19 Pasos para elaborar la Matriz C-E Evalar la relacin de cada entrada con cada salida. Puntuacin baja: Los cambios en las variables de entrada (cantidad, calidad, etc.) tienen un efecto pequeo en la variable de salida. Puntuacin alta: Los cambios en la variable de entrada pueden afectar drsticamente la variable de salida .

Multiplicar los valores de relacin por los factores de prioridad y sumar el total para cada entrada. 20 Ejemplo 1. Anote los Requerimientos Clave del Cliente Matriz de Causa y Efecto 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Requisito

4 Requisito 3 Resistencia Requisito 2 Tierra Corto Rango de Importancia Del Cliente Salidas, Req. 1 o CTQs Entradas del Proceso 14 15 Total 1 2 3 4 5

6 7 Estos datos se toman del Diagrama de Flujo del Proceso 21 2. Clasificar requerimientos en orden de importancia para el cliente Ejemplo Matriz de Causa y Efecto 4 5 6 7 8 9 Resistencia Requisito

Requisito Requisito Requisito Requisito Requisito Entradas del Proceso 1 2 3 Tierra Salidas o CTQs 10 9 8 Corto Rango de Importancia al Ciente 10 11 12 13

14 15 Total 1 2 3 4 5 6 7 8 Deben participar: Mercadotecnia, Desarrollo del Producto, Manufactura y de ser posible el usuario. 22 Ejemplo Matriz de Causa y Efecto 3. Anotar entradas clave 1 2 3 4 5 6

7 12 13 14 Requisito 11 Requisito 10 Requisito 9 Requisito 8 Requisito 7 Requisito 6 Requisito

5 Requisito Entradas del Proceso 4 Requisito Tierra Salidas o CTQs 3 Requisito 2 Resistencia 1 Corto Rango de Importancia al Ciente Total Ensamble A

Operacin B Ensamble C Ensamble D Ensamble E Prueba Final 8 9 10 Las entradas del Proceso siguen el Diagrama de Flujo paso a paso. 23 Ejemplo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Ensamble de A Operacin B

Ensamble de C Ensambled de D Ensamble de E Prueba Final 9 10 11 12 13 14 Requisito 8 Requisito 7 Requisito 6 Requisito 5 Requisito

4 Requisito 3 Requisito 2 Requisito 1 Requisito 8 Requisito Entradas del Proceso 9 Requisito Salidas o CTQs 10 Resistencia Rango de

Importancia al Ciente Tierra 4. Relacionar las Entradas con los requerimientos Corto Matriz de Causa y Efecto Total 10 9 10 6 4 4 10 10 6 7 8 0 9 9 8

6 7 8 Hacer una estimacin subjetiva de qu tanto influyen las variables de entrada en los requerimientos o salidas CTQs 24 Ejemplo Matriz de Causa y Efecto 4 5 6 7 8 9 Tierra Resistencia Requisito Requisito Requisito

Requisito Requisito Requisito Entradas del Proceso 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Ensamble A Operacin B Ensamble C Ensamble D Ensamble E Prueba Final 10

11 12 13 14 Requisito 3 Requisito 2 Requisito 1 Salidas o CTQs Requisito 8 Requisito 10 9 Corto Rango de Importancia al Ciente 5. Multiplicar

e identificar prioridad Total 10 10 99 9 10 6 4 4 10 6 7 8 0 8 6 7 8 10x10+9x10+8x9 = 262 262 252 218 171 168 104 Se identifican las variables que ms influyen en la variacin de las salidas

25 Ejemplo - Pareto de operaciones clave Lista para el Pareto 3 4 5 6 7 8 9 Resistencia Requisito Requisito Requisito Requisito Requisito Requisito

Salidas o CTQs Entradas del Proceso Ensamble A Operacin B Ensamble C 1 2 3 5 Ensamble D 10 Ensamble E 9 Prueba Final 11 13 15 12 14 4 7 8 6 10 11 12 13 Ordenando los

nmeros resultantes se observa que: 14 Requisito 2 Requisito 1 Requisito 8 Requisito 9 Requisito 10 Tierra Rango de Importancia al Ciente Corto Causa y Efecto

Matriz Total 10 9 10 6 4 4 10 10 6 7 8 0 9 9 8 6 7 8 262 252 218 171 168 104 El ensamble A, Operacin B y Ensamble de C

son importantes. Ahora se evalan los planes de control para sus variables clave (KPIVs) 26 Uniendo la Matriz de C-E con otras herramientas Matriz de C-E 8 9 6 8 9 10 11 12 13 14 15 Solids

7 2 7 Temperature 6 3 6 Digets Time 5 9 5 Consistency 4 10 4 Homogeneity 3

10 3 Color 2 7 2 Cleanliness 1 Scales Accuracy Preheating DICY TK DMF Load Accuracy DMF Cleanliness DMF Raw Materials DICY Load Accuracy DICY Envir. Factors DICY Raw Materials DICY Mixer

Speecd 9 1 Viscosity Process Inputs 9 Gel Time Rating of Importance to Customer 9 8 2 1 1 9 1 1

8 1 1 1 1 1 1 1 1 1 65 3 8 1 1 1 8

1 3 8 255 1 1 4 2 1 2 1 1 1 105 1 1 1

1 1 2 1 1 1 74 9 7 1 1 1 9 1 1 2 269

8 5 3 1 1 8 1 1 2 247 8 5 1 1 1 9 1

1 2 242 1 1 1 1 7 1 1 1 1 125 Total 321 Capacidad Plan de Control

C u stom e r R eq u irem en t (O utpu t Va riab le) M eas u rem en t Tech n iqu e % R & R o r P /T R atio U p p er Sp ec Lim it Ta rg et Lo w er S pe c L im it Operational Excellence Control Plan AMEF K ey P ro cess O utp ut V ariable C ap ab ility S tatus S h ee t Cp Cp k Sam ple Siz e Product:

Key Contact: Phone: Process D ate Core Team: Date (Rev): Process Step Input A ctio n s G el Tim e Viscosity C leanlin ess C o lo r H o m o gen eity C o n siste ncy D igets T im e T em pe ra tu re So lids Las salidas claves se anotan y evalan. DICY Process/Product Failure Modes and Effects Analysis

(FMEA) Process or Product Name: Prepared by: Responsible: FMEA Date (Orig) ______________ (Rev) _____________ Process Step/Part Number Spin Draw Process Potential Failure Mode Fiber Breakouts Potential Failure Effects Undersized package, High SD panel-hours lost S E V Potential Causes Dirty Spinneret 2 O C

C 8 Filament motion 5 R P N 9 144 Cpk /Date Measurement Technique %R&R P/T Sample Size Sample Frequency Control Method Reaction Plan Turn Steam on Scales

Accuracy DMF Load DMF DMF Load Accuracy DMF Load DMF DMF Cleanliness DICY Load DICY DICY Envir. Factors DICY Load DICY DICY Load Accuracy DICY Load DICY

DICY Raw Materials DICY Load DICY DICY Mixer Speecd DMF Load DMF DMF Raw Materials DICY Output Process Specification (LSL, USL, Target) Turn Steam on Preheating DICY TK Visual Sight-glass 2 Polymer defects 8

Current Controls Visual Detection of W raps and broken Filaments D E T Date (Orig): 8 80 9 144 Fuzzball Light 2 0 Las entradas claves se evalan 27 Histograma Permite ver la distribucin que tienen los procesos de manufactura y administrativos vs. especificaciones Permiten ver la frecuencia con la que ocurren las cosas. La variabilidad del proceso se representa por el ancho del histograma, se mide en desviaciones estndar o .

Un rango de 3 cubre el 99.73%. DEFINICION Un Histograma es la organizacin de un nmero de datos muestra que nos permite visualizar al proceso de manera objetiva. 28 Histograma de Frecuencia Media TAMAO TAMAO TAMAO M E D I C I O N E S En un proceso estable las mediciones se distribuyen normalmente, a la derecha y a la izquierda de la media adoptando la forma de una campana.

M E D I C I O N E S TAMAO TAMAO 29 Control, Capacidad y centrado del proceso Existen tres condiciones estadsticas que un proceso debe satisfacer: Control, Capacidad y Centrado. Si los datos forman una distribucin normal, estn estadsticamente bajo control. Ahora determinaramos si el proceso es capaz y si est centrado. 30 Teora del camin y el tnel El tnel tiene 9' de ancho (especificacin). El camin tiene 10 y el chofer es perfecto

(variacin del proceso). Pasar el camin? NO, la variabilidad del proceso es mayor que la especificacin. Centrado es cuando la el promedio del proceso est alineado al centro de la especificacin. Si el camin tiene 8 pies de ancho pasar el camin?, Si. Si el chofer puede mantener el centro del camin en el centro del tnel.Pero si el chofer tiene sueo y no puede mantener centrado el camin podra chocar con las paredes del tnel. Ancho 9 Nigels Trucking Co. 31 La Distribucin Normal Estndar La desviacin estndar sigma representa la distancia de la media al punto de inflexin de la curva normal X x-3 x-2 x- x x+ x+2 x+3

z -3 -2 -1 0 1 2 3 32 Caractersticas de la Distribucin Normal 68% 34% 34% +1s 95% +2s 99.73% +3s 33 El valor de Z

Determina el nmero de desviaciones estndar entre algn valor x y la media de la poblacin, mu Donde sigma es la desviacin estndar de la poblacin. En Excel usar Fx, ESTADISTICAS, NORMALIZACIN, para calcular el valor de Z z= x- 34 apacidad del proceso Fraccin defectiv La capacidad en funcin de la fraccin defectiva del Proceso se calcula En funcin de la fraccin defectiva para cada lado del rango de Especificacin. Rango medio Desv. Est.= Constante d2 de acuerdo al tamao de subgrupo en X-R Los valores de Z inferior y Z superior se calculan de acuerdo a las frmulas Siguientes: Zi = LIE - promedio del proceso Desviacin Estandar Zs =

LSE - Promedio del proceso Desviacin Estandar La fraccin defectiva se calcula con las tablas de distribucin normal P(Zi) = rea en tabla (-Z) P(Zs) = 1 rea corresp. a Zs en tabla (+Z) Fraccin defectiva = P(Zi) + P(Zs) 35 rea bajo la curva normal Que porcentaje de las bateras se espera que duren 80 horas o menos? Z = (x-mu) / s Z = (80-85.36)/(3.77)= - 5.36/ 3.77 = -1.42 P(Z) = distr.norm.estand(-1.42) = 7.78% 80 -1.42 85.36 0 36 Clculo de la capacidad del proceso Habilidad o capacidad potencial Cp = (LSE - LIE ) / 6

Debe ser 1 para tener el potencial de cumplir con especificaciones (LIE, LSE) Habilidad o capacidad real El Cpk debe ser 1 para que el proceso cumpla especificaciones Cpk = Menor | ZI - ZS | / 3 37 Ejemplo (cont) Calculando la media y la desviacin estndar se tiene: X-media = 264.06 s = 32.02 La variabilidad del proceso se encuentra en 6 = 192.12 Si las especificaciones fueran LIE = 200 y LSE = 330 Cp = (330 - 200 ) / 192.2 < 1 no es hbil el proceso Zi = (330 - 264.06) / 32.02 Zs = (200 - 264.06) / 32.02 Cpk = menor de Zi y Zs < 1 el proceso no cumple especificaciones 38 Control Estadstico del Proceso

El Control estadstico del proceso permite identificar situaciones anormales en el proceso y tomar acciones, no previene defectos en el 100% de los productos LAS CARTAS DE CONTROL : Permiten diferenciar la Variabilidad normal del proceso (del sistema) y la Variabilidad por causas asignables ( Fuera de LCS o LCI o patrones anormales causados por las 5 Ms) 39 Mtodos de Calidad para Manufactura Lean C.E.P. 15 LCS Promedio LCI Perfil 10 5 0 4-35 40 LEAN MANUFACTURING Patrones de anormalidad en la carta de control Escuche la Voz del Proceso Regin de control, M

E D I D A S C A L I D A D captura la variacin natural del proceso original LSC LIC Tendencia del proceso Causa Especial El proceso ha cambiado identifcada TIEMPO 41 Desviacin Estndar del proceso

= R d2 Donde, Donde, = = Desviacin Desviacin estndar estndar de de la la poblacin poblacin dd22= = Factor Factor en en base base al al tamao tamao del del subgrupo subgrupo en en carta carta XX RR NOTA: = NOTA: En En una una carta carta por por individuales, individuales, d2 d2 se se toma

toma para para n n = 42 22 yy RangoMedio=Suma RangoMedio=Suma rangos rangos // (n (n -1) -1) Capacidad del proceso en base a la carta X - R De una carta de control X - R (con subgrupo n = 5) se obtuvo lo siguiente, despus de que el proceso se estabiliz quedando slo con causas comunes: Xmedia de medias = 264.06 Rmedio = 77.3 Por tanto estimando los parmetros del proceso se tiene: = X media de medias = 33.23 = Rmedio / d2 =77.3 / 2.326 [ d2 para n = 5 tiene el valor 2.326] Si el lmite de especificacin es: LIE = 200. El Cpk = (200 - 264.06) / (77.3) (3) = 0.64 por tanto el proceso no cumple con las especificaciones 43

PROCEDIMIENTO DE LAS 8 DISCIPLINAS El responsable del rea DESCRIBE LA NO CONFORMIDAD Se toman ACCIONES INTERINAS DE CONTENCIN Se identifican las causas potenciales, se ENTERESE DEL PROBLEMA USE ENFOQUE DE EQUIPO DESCRIBA EL PROBLEMA IMPLEMENTE Y VERIFIQUE ACCIONES INTERINAS IDENTIFIQUE CAUSAS POTENCIALES SELECCIONE CAUSAS PROBABLES prueban las teoras y se verifican para identificar la CAUSA(S) RAIZ Se

anlizan las diferentes ACCIONES CORRECTIVAS, su impacto, consecuencias y recursos, seleccionado la ptima Se implanta y VERIFICA LA ACCIN S IDENTIFIQUE SOLUCIONES ALTERNATIVAS VERIFIQUE ACCIONES CORRECTIVAS CORRECTIVA para asegurar su efectividad IMPLEMENTE ACCIONES CORRECTIVAS PERMANENTES Se PREVENGA RECURRENCIAS VALIDA la accin correctiva y se documentan los cambios

No ES LA CAUSA POTENCIAL UNA CAUSA RAZ ? FELICITE A SU EQUIPO! 44 Anlisis del Modo y Efecto de Falla (AMEF) 45 Qu es el AMEF? El Anlisis de del Modo y Efectos de Falla es un grupo sistematizado de actividades para: Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos. Identificar acciones que reduzcan o eliminen las probabilidades de falla. Documentar los hallazgos del anlisis. 46

El ElAMEF AMEFes esun unprocedimiento procedimientodisciplinado disciplinadopara para identificar identificarlas lasformas formasen enque queun unproducto productoooproceso proceso puede puedefallar, fallar,yyplanear planearla laprevencin prevencinde detales talesfallas. fallas.Se Se tienen tienenlos lossig.: sig.: AMEF AMEFde deDiseo:

Diseo:Se Seusa usapara paraanalizar analizarcomponentes componentesde de diseos. diseos. Se Seenfoca enfocahacia hacialos losModos Modosde deFalla Fallaasociados asociados con conlala funcionalidad funcionalidadde deun uncomponente, componente,causados causadospor porelel diseo. diseo. AMEF AMEFde deProceso: Proceso: Se Seusa usapara

paraanalizar analizarlos losprocesos procesosde de manufactura manufacturayyensamble. ensamble. Se Seenfoca enfocaaalalaincapacidad incapacidadpara para producir producirelelrequerimiento requerimientoque quese sepretende, pretende,un undefecto. defecto.Los Los Modos Modosde deFalla Fallapueden puedenderivar derivarde deCausas Causasidentificadas identificadasen en elelAMEF AMEFde deDiseo.

Diseo. Otros: Otros:Seguridad, Seguridad,Servicio, Servicio,Ensamble. Ensamble. 47 DEFINICIONES Modo Modode deFalla Falla --La Laforma formaen enque queun unproducto productoooproceso procesopuede puedefallar fallarpara para cumplir cumplircon conlas lasespecificaciones. especificaciones. --Normalmente Normalmentese seasocia asociacon

conun unDefecto Defectooofalla. falla. ejemplos: ejemplos: Diseo Diseo roto roto fracturado fracturado Flojo Flojo Proceso Proceso Flojo Flojo de demayor mayortamao tamao equivocado equivocado 48 Efecto Efecto --El Elimpacto impactoen

enelelCliente Clientecuando cuandoelelModo Modode deFalla Fallano nose se previene previeneninicorrige. corrige. --El Elcliente clienteooelelsiguiente siguienteproceso procesopuede puedeser serafectado. afectado. Ejemplos: Proceso Ejemplos: Diseo Diseo Proceso ruidoso Deterioro ruidoso Deterioroprematuro prematuro operacin operacinerrtica errtica Claridad Claridadinsuficiente insuficiente

Causa Causa --Una Unadeficiencia deficienciaque quegenera generaelelModo Modode deFalla. Falla. --Las Lascausas causasson sonfuentes fuentesde deVariabilidad Variabilidadasociada asociadacon con variables variablesde deEntrada EntradaClaves Claves Ejemplos: Ejemplos: Diseo Diseo material materialincorrecto incorrecto demasiado demasiadoesfuerzo esfuerzo

Proceso .. Proceso error erroren enensamble ensamble no no cumple cumplelas las especificaciones especificaciones 49 Preparacin Preparacin del del AMEF AMEF Se recomienda que sea un equipo multidisciplinario El ingeniero responsable del sistema, producto o proceso de manufactura/ ensamble se incluye en el equipo, as como representantes de las reas de Diseo, Manufactura, Ensamble, Calidad, Confiabilidad, Servicio, Compras, Pruebas, Proveedores y otros expertos en la materia que sea conveniente. 50

Cuando iniciar un FMEA? Al disear los sistemas, productos y procesos nuevos. Al cambiar los diseos o procesos existentes o que sern usados en aplicaciones o ambientes nuevos. Despus de completar la Solucin de Problemas (con el fin de evitar la incidencia del problema). El AMEF de sistema, despus de que las funciones del sistema se definen, aunque antes de seleccionar el hardware especfico. El AMEF de diseo, despus de que las funciones del producto son definidas, aunque antes de que el diseo sea aprobado y entregado para su manufactura. El AMEF de proceso, cuando los dibujos preliminares del producto y sus especificaciones estn disponibles. 51 ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseo Componente ______________________

Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________ Ensamble ________________ Pagina _______de _______ Prepar _______________ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Resultados de Accin Modo Efecto (s) Artculo / Potencial Potencial Funcin de Falla (es) de falla C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla

e O Controles Controles de c de Diseo Diseo c Actuales Actuales u Prevencin Deteccin r D e R Accin (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminacin e N c Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N 52 Identificar Funciones del Diseo Propsito - Determinar las funciones que sern evaluadas en el AMEFD; describir la funcin relacionada con los Artculos del Diseo. Proceso Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Caractersticas/Artculos diagrama de bloque de referencia, Matriz de Causa Efecto. Evaluar entradas y caractersticas de la funcin requerida para producir la salida.

Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles Efectos sean analizados. Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intencin del diseo. 53 ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseo Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________ Ensamble ________________ Pagina _______de _______ Prepar _______________ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Resultados de Accin Modo Efecto (s) Artculo / Potencial Potencial Funcin de Falla (es) de falla Abertura de engrane proporciona

claro de aire entre dientes C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e O Controles Controles de c de Diseo Diseo c Actuales Actuales u Prevencin Deteccin r D e R Accin (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminacin e N c

Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N Relacione las funciones del diseo de la parte o ensamble 54 ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseo Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________ Ensamble ________________ Pagina _______de _______ Prepar _______________ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Resultados de Accin Modo Efecto (s)

Artculo / Potencial Potencial Funcin de Falla (es) de falla C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e O Controles Controles de c de Diseo Diseo c Actuales Actuales u Prevencin Deteccin r Abertura deLa abertura engrane no es proporciona s uficiente claro de aire entre dientes

Identifica modos de falla tipo I inherentes al diseo D e R Accin (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminacin e N c Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N 55 Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo de Falla Efectos Locales Efectos en el Area Local Impactos Inmediatos Efectos Mayores Subsecuentes Entre Efectos Locales y Usuario Final Efectos Finales

Efecto en el Usuario Final del producto 56 ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseo Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________ Ensamble ________________ Pagina _______de _______ Prepar _______________ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Resultados de Accin Modo Efecto (s) Artculo / Potencial Potencial Funcin de Falla (es) de falla C S Causa(s) l e Potencial(es) /

a v Mecanismos s . de la falla e Abertura deLa aberturaLOCAL: engrane no es Dao a sensor proporciona s uficiente de velocidad y claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje O Controles Controles de c de Diseo Diseo c Actuales Actuales u Prevencin Deteccin r D e R Accin (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminacin e N

c Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N Describir los efectos de modo de falla en: LOCAL El mayor subsecuente Y Usuario final CON CLIENTE Equipo parado 57 Rangos de Severidad (AMEFD) Efecto Rango Criterio No 1 Sin efecto

Muy poco 2 Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o sistema. Poco 3 Menor desempeo 4 Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o sistema. El cliente se siente un poco fastidiado. Efecto menor en el del artculo o sistema. Moderado 5 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el desempeo del artculo o sistema. Significativo 6 El cliente se siente algo inconforme. El desempeo del artculo se ve afectado, pero es operable y est a salvo. Falla parcial, pero

operable. Mayor seriamente 7 El cliente est insatisfecho. El desempeo del artculo se ve afectado, pero es funcional y est a salvo. Sistema afectado. Extremo Sistema inoperable. 8 El cliente muy insatisfecho. Artculo inoperable, pero a salvo. Serio tiempo, en materia de 9 Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del gobierno riesgo. Peligro 10 Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina. Incumplimiento con reglamento del gobierno. (Stamatis 1995)

58 ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseo Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________ Ensamble ________________ Pagina _______de _______ Prepar _______________ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Resultados de Accin Modo Efecto (s) Artculo / Potencial Potencial Funcin de Falla (es) de falla C S Causa(s) l e Potencial(es) / a

v Mecanismos s . de la falla e O Controles Controles de c de Diseo Diseo c Actuales Actuales u Prevencin Deteccin r D e R Accin (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminacin e N c Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N Abertura deLa aberturaLOCAL: engrane no es Dao a sensor proporciona

s uficiente de velocidad y claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje CON CLIENTE Equipo 7 parado Usar tabla para determinar la severidad 59 Identificar Causa(s) Potencial(es) de la Falla Causas relacionadas con el diseo Caractersticas de la Parte Seleccin de Material Tolerancias/Valores objetivo Configuracin Componente de Modos de Falla a nivel de Componente Causas que no pueden ser Entradas de Diseo, tales como: Ambiente, Vibracin, Aspecto Trmico

Mecanismos de Falla Rendimiento, Fatiga, Corrosin, Desgaste 60 ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseo Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________ Ensamble ________________ Pagina _______de _______ Prepar _______________ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Resultados de Accin Modo Efecto (s) Artculo / Potencial Potencial Funcin de Falla (es) de falla C S Causa(s)

l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e Abertura deLa aberturaLOCAL: engrane no es Dao a sensor proporciona s uficiente de velocidad y claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje CON CLIENTE Equipo 7 parado O Controles Controles de c de Diseo Diseo c Actuales Actuales u Prevencin Deteccin

r D e R Accin (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminacin e N c Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N Identificar causas de diseo de causas, y mecanismos de falla que pueden ser sealados para los modos de falla identificada. 61 Rangos de Ocurrencia (AMEFD) Ocurrencia Criterios Remota

Falla improbable. No existen fallas asociadas con este producto o con un producto casi idntico 1 <1 en 1,500,000 Zlt > 5 Muy Poca Slo fallas aisladas asociadas con este producto o con un producto casi idntico 2 1 en 150,000 Zlt > 4.5 Poca Fallas aisladas asociadas con productos similares 3 1 en 30,000 Zlt > 4 Moderada

Este producto o uno similar ha tenido fallas ocasionales 4 5 6 1 en 4,500 1 en 800 1 en 150 Zlt > 3.5 Zlt > 3 Zlt > 2.5 7 8 1 en 50 1 en 15 Zlt > 2 Zlt > 1.5 9 10 1 en 6 >1 en 3 Zlt > 1 Zlt < 1 Alta

Este producto o uno similar han fallado a menudo Muy alta La falla es casi inevitable Nota: Rango Probabilidad de Falla El criterio se basa en la probabilidad de que la causa/mecanismo ocurrir. Se puede basar en el desempeo de un diseo similar en una aplicacin similar. 62 ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseo Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________ Ensamble ________________ Pagina _______de _______ Prepar _______________ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Resultados de Accin

Modo Efecto (s) Artculo / Potencial Potencial Funcin de Falla (es) de falla C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e O Controles Controles de c de Diseo Diseo c Actuales Actuales u Prevencin Deteccin r D e R Accin (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo da (s)

de Terminacin e N c Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N Abertura deLa aberturaLOCAL: engrane no es Dao a sensor proporciona s uficiente de velocidad y claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje CON CLIENTE Equipo 7 parado 3 Rango de probabilidades en que la causa identificada ocurra

63 Identificar Controles Actuales de Diseo Diseo de Verificacin/ Validacin de actividades usadas para evitar la causa, detectar falla anticipadamente, y/o reducir impacto: Clculos Anlisis de Elementos finitos Revisiones de Diseo Prototipo de Prueba Prueba Acelerada Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar falla Anticipadamente Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla 64 ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseo Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________ Ensamble ________________ Pagina _______de _______

Prepar _______________ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Resultados de Accin Modo Efecto (s) Artculo / Potencial Potencial Funcin de Falla (es) de falla C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e O Controles Controles de c de Diseo Diseo c Actuales Actuales u Prevencin Deteccin

r Abertura deLa aberturaLOCAL: engrane no es Dao a sensor proporciona s uficiente de velocidad y claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje CON CLIENTE Equipo 7 parado D e R Accin (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminacin e N c Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N

Cul es el mtodo de control actual que usa ingeniera para prevenir y detectar el modo de falla? 3 65 Rangos de Deteccin (AMEFD) Rango de Probabilidad de Deteccin basado en la efectividad del Sistema de Control Actual; basado en el cumplimiento oportuno con el Plazo Fijado 1 Detectado antes de la ingeniera prototipo 2-3 Detectado antes de entregar el diseo 4-5 Detectado antes de produccin masiva 6-7 Detectado antes del embarque 8 Detectado despus del embarque pero antes de que el cliente lo reciba

9 Detectado en campo, pero antes de que ocurra la falla 10 No detectable hasta que ocurra la falla en campo 66 ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseo Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________ Ensamble ________________ Pagina _______de _______ Prepar _______________ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Resultados de Accin C Modo Efecto (s) S Causa(s) l

Artculo / Potencial Potencial e Potencial(es) / a Funcin de Falla (es) v Mecanismos s de falla . de la falla e Abertura deLa aberturaLOCAL: engrane no es Dao a sensor proporciona s uficiente de velocidad y claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje O Controles Controles de c de Diseo Diseo c Actuales Actuales u Prevencin Deteccin r D e R Accin (es) Responsable

t P Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminacin e N c Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N Cul es la probabilidad de detectar la causa? CON CLIENTE Equipo parado 7 3 5 67 Calcular RPN (Nmero de Prioridad de Riesgo) Producto de Severidad, Ocurrencia, y Deteccin RPN / Gravedad usada para identificar CTQs Severidad mayor o igual a 8 RPN mayor a 150

68 ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseo Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________ Ensamble ________________ Pagina _______de _______ Prepar _______________ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Resultados de Accin C Modo Efecto (s) S Causa(s) l Artculo / Potencial Potencial e Potencial(es) / a Funcin de Falla (es) v Mecanismos s

de falla . de la falla e Abertura deLa aberturaLOCAL: engrane no es Dao a sensor proporciona s uficiente de velocidad y claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje O Controles Controles de c de Diseo Diseo c Actuales Actuales u Prevencin Deteccin r D e t e c R P N Accin (es) Responsable

Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminacin Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N Riesgo = Severidad x Ocurrencia x Deteccin CON CLIENTE Equipo parado 7 3 5 105 69 Planear Acciones Requeridas para todos los CTQs

Listar todas las acciones sugeridas, qu persona es la responsable y fecha de terminacin. Describir la accin adoptada y sus resultados. Recalcular nmero de prioridad de riesgo . Reducir el riesgo general del diseo 70 ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseo Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________ Ensamble ________________ Pagina _______de _______ Prepar _______________ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Resultados de Accin C Modo Efecto (s) S Causa(s) l Artculo / Potencial Potencial e Potencial(es) / a Funcin de Falla

(es) v Mecanismos s de falla . de la falla e Abertura deLa aberturaLOCAL: engrane no es Dao a sensor proporciona s uficiente de velocidad y claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje O Controles Controles de c de Diseo Diseo c Actuales Actuales u Prevencin Deteccin r D e t e c

3 5 105 R P N Accin (es) Responsable Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminacin Acciones Tomadas S O D R e c e P v c t N CON CLIENTE Equipo parado 7 Usar RPN para identificar acciones futuras. Una vez que se lleva a cabo la accin, recalcular el RPN. 71 AMEFP o AMEF de Proceso

Su estructura es bsicamente la misma, el enfoque diferente Fecha lmite: Concepto Prototipo Pre-produccin /Produccin FMEAD FMEAP FMEAD FMEAP Artculo Falla Caracterstica de Diseo Forma en que el producto falla Paso de Proceso Forma en que el proceso falla al producir el requerimiento que se pretende Controles Tcnicas de Diseo de Verificacin/Validacin Controles de Proceso

72 CRITERIO DE EVALUACIN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA AMEFP Esta calificacin resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de manufactura / ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos severidades Efecto Efecto en el cliente Efecto en Manufactura /Ensamble Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no cumplimiento con nalguna regulacin gubernamental, sin aviso Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no cumplimiento con nalguna regulacin gubernamental, con aviso El producto / item es inoperable ( prdida de la funcin primaria) Puede exponer al peligro al operador (mquina o ensamble) sin aviso Cali f. 10 Puede exponer al peligro al operador (mquina o ensamble) sin aviso 9 El 100% del producto puede tener que ser desechado op reparado con un tiempo o costo

infinitamente mayor 8 Alto El producto / item es operable pero con un reducido nivel de desempeo. Cliente muy insatisfecho El producto tiene que ser seleccionado y un parte desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto 7 Modera do Producto / item operable, pero un item de confort/cenvenienia es inoperable. Cliente insatisfecho Una parte del producto puede tener que ser desechado sin seleccin o reparado con un tiempo y costo alto 6 Bajo Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia son operables a niveles de desempeo bajos El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o reparado fuera de lnea pero no

necesariamente va al rea de retrabajo . 5 Muy bajo No se cumple con el ajuste, acabdo o presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho, y una parte retrabajada 4 Menor No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defcto notado por el 50% de los clientes El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho, en lnea, pero fuera de la estacin 3 Muy menor No se cumple con el ajuste, acabdo o presenta ruidos, y rechinidos. Defecto notado por clientes muy crticos (menos del 25%) El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho en la lnea, en la estacin

2 Ninguno Sin efecto perceptible Ligero inconveniente para la operacin u operador, o sin efecto 1 Peligros o sin aviso Peligros o con aviso Muy alto 73 CRITERIO DE EVALUACIN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA AMEFP Probabilidad Indices Posibles de ppk Calif. falla Muy alta: Fallas < 0.55 10 100 por mil piezas

persistentes 50 por mil > 0.55 9 piezas Alta: Fallas frecuentes 20 por mil > 0.78 8 piezas 10 por mil > 0.86 7 piezas Moderada: Fallas 5 por mil > 0.94 6 ocasionales piezas 2 por mil > 1.00 5 piezas 1 por mil > 1.10 4 piezas Baja : Relativamente 0.5 por mil > 1.20 3 pocas fallas piezas

0.1 por mil > 1.30 2 piezas Remota: La falla es < 0.01 por mil > 1.67 1 improbable piezas 74 CRITERIO DE EVALUACIN DE DETECCION SUGERIDO PARA AMEFP Detecci Criterio Tipos de n Mtodos de seguridad de Rangos de Deteccin Inspeccin A B Cali f C Casi

imposibl e Muy remota Certeza absoluta de no deteccin X Los controles probablemente no detectarn X Remota Los controles tienen poca oportunidad de deteccin X Muy baja Los controles tienen poca oportunidad de deteccin X Baja Los controles pueden detectar X

Moderad a Los controles pueden detectar Moderad amente Alta Alta Los controles tienen una buena oportunidad para detectar 10 9 8 7 El control es logrado con mtodos grficos con el CEP 6 X El control se basa en mediciones por variables despus de que las partes dejan la estacin, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado en el 100% de las partes despus de que las partes han dejado la estacin 5 X

X Deteccin de error en operaciones subsiguientes, o medicin realizada en el ejuste y verificacin de primera pieza ( solo para causas de ajuste) 4 Los controles tienen una buena oportunidad para detectar X X Deteccin del error en la estacin o deteccin del error en operaciones subsiguientes por filtros mltiples de aceptacin: suministro, instalacin, verificacin. No puede aceptar parte discrepante 3 Muy Alta Controles casi seguros para detectar X X Deteccin del error en la estacin (medicin automtica con dispositivo de paro automtico).

No puede pasar la parte discrepante 2 Muy Alta Controles seguros para detectar X No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha pasado a prueba de errores dado el diseo del proceso/producto 1 Tipos de inspeccin: A) A prueba de error X No se puede detectar o no es verificada El control es logrado solamente con verificaciones indirectas o al azar El control es logrado solamente con inspeccin visual El control es logrado solamente con doble inspeccin visual B) Medicin automatizada C) Inspeccin

75 El Plan de Control 76 CONTROL PLAN of Page Prototype Pre- launch Production Key Contac/Phone Date (Orig.) Date (Rev.) Core Team Customer Engineering Approval/Date (if Req'd.) Supplier/P lant Approval/Date Customer Quality Approval/Date (if Req'd.) Other Approval/Date (if Req'd.) Other Approval/Date (if Req'd.)

Control Plan Number Part Number/Latest Change Level Part Name/Description Supplier/Plant Supplier Code Part / Process Name / Machine, Device, P rocess Operation J ig, Tools Number Description For Mfg. Characteristics Special Methods Char.

No. P roduct Process Class. Product/Process Evaluation/ Specific ation/ Measurement Tolerance Technique Sample Size Control Method Reaction Plan Freq. Todas las reas - Todas las Operaciones - Todas las Mquinas -

Hoja de Instruccin No de Producto Nombre del producto Caracteristica Descripcin - Una Mquina Un rea Para los Operadores Operaciones Limitadas Especificacin & Tolerancia Dibujo No. Nivel Criterio Operacin No. Instrumento Maquna Tamao Frecuenc. Mtodo de dmuestra Registro Elabor calidad Aprob Plan de Reaccin

Ayuda Visual Operador Instrucciones: Distribucin 77 Plan de Control Cmo se elabora?. Matriz C-E Diagrama de Flujo Planos / Dibujos Procedimientos Plan de Control AMEF. R&R 78 Hoja de Instruccin No de PARTE Nombre de la parte Caracteristica Descripcin Especificacin & Tolerancia Dibujo No.

Nivel Criterio Operacin No. Instrumento Maquna Tamao Frecuenc. Mtodo de dmuestra Registro Elabor Aprob Plan de Reaccin Ayuda Visual Operador Operador Operador Instrucciones: Distribucin 79 PLAN DE CONTROL de Pag. Prototipo

Pre-lanzamiento Produccion Contacto clave/Telfono Fecha (Orig.) Fecha (Rev.) Plan de Control No. De parte / Revisin Equipo de trabajo Aprobacin de ingeniera del cliente (si es requerido) Descripcin del producto Fecha de aprobacin Aprobacin de calidad del cliente (si es requerido) Planta Cdigo del proveedor No. Parte / Descripcin de Mquina o

Proceso la operacin o equipo de proceso manufactura Otras aprobaciones Caractersticas Fecha de otras aprobaciones Clase Mtodos especial No. Producto Proceso de caract. Especificaciones del Tcnicas de producto o

medicin y proceso Muestra Tamao Frecuencia Mtodo de Plan de reaccin control evaluacin 80 Calidad Cero con Poka Yokes (A Prueba de Error) Es bueno hacer las cosas bien la primera vez. Es an mejor hacer que sea imposible hacerlas mal desde la primera vez. 81 Poka Yoke o A Prueba de Error Hacer que sea imposible el cometer errores En Japn: Poka - Yoke de Shigeo Shingo Yokeru (evitar) Poka (errores inadvertidos) Una tcnica para eliminar los errores humanos y de operacin Tcnicas simples y efectivas para eliminar o al menos reducir

los defectos y los errores que los producen para alcanzar calidad cero defectos Mecanismo usado para evitar la ocurrencia de defectos o errores 82 Algunos tipos de errores humanos Olvidos: A veces olvidamos las cosas Falta de entendimiento: Se concluye algo errneamente antes de conocer la situacin Errores en identificacin: A veces nos confundimos cuando vemos algo muy rpido (monedas de $1 y 2$) Falta de experiencia: Nos equivocamos por que no conocemos bien la situacin 83 Algunos tipos de errores humanos Errores voluntarios: Ocurren errores cuando creemos que podemos ignorar las reglas Errores inadvertidos: Nos equivocamos sin darnos cuenta Errores por lentitud: Acciones lentas por retrasos en juzgar algo 84 Algunos tipos de errores humanos Falta de estndares: Algunos errores ocurren cuando no hay instrucciones o estndares adecuados Errores por sorpresa: El equipo opera en forma diferente a lo esperado Errores intencionales: Intentos de sabotaje.

Las equivocaciones humanas pueden evitarse si nos tomamos el tiempo de analizar cundo y porqu pasan y se usan mtodos Poka Yoke para prevenirlos 85 El Control de Calidad Cero (ZQC) Tiene tres componentes para la eliminacin de defectos Inspeccin en la fuente. Checa los factores que causan errores, no los defectos resultantes Inspeccin al 100%. Uso de Poka Yokes para inspeccin automtica de errores o condiciones operativas defectuosas, bajo costo y sin esfuerzo Accin inmediata. Las operaciones de paran cuando se comete un error y slo se continua hasta que se restablece 86 El Control de Calidad Cero (ZQC) Inspeccin de juicio. Descubre defectos a travs de inspecciones 100% o por muestreo, comete errores Inspeccin informativa. Reduce los defectos a travs de Control estadstico de proceso (CEP), verificaciones sucesivas y auto verificaciones La inspeccin sucesiva se refiere a la inspeccin de una operacin por el siguiente operador dando retroalimentacin. 87 El Control de Calidad Cero (ZQC)

La autoinspeccin o autoverificacin fsica con Poka Yokes, tomando acciones correctivas. Inspeccin en la fuente. Descubre los errores que generaran defectos y dispara la toma de acciones antes de producir defectos. 88 El Control de Calidad Cero (ZQC) Inspeccin en la fuente - Vertical. Control de los primeros procesos en los casos donde generen las causas de los defectos. Por ejemplo: el control de agua en la mezcla para evitar productos defectivos. Inspeccin en la fuente - Horizontal. Se refiere a detectar fuentes de defectos dentro de los procesos y realizar inspecciones que prevengan que estos se generen. 89 El Control de Calidad Cero (ZQC) Manejo tradicional de las fallas. Se genera un error, ocurre un defecto como resultado al final La informacin es retroalimentada y se toma la accin correctiva Manejo de fallas en inspeccin en la fuente Ocurre un error o causa, se retroalimenta al paso que gener el error antes de que el error se transforme en defecto Se toma una accin correctiva 90 Una Nueva Actitud para Evitar Errores

Los errores son una parte inevitable de la vida diaria Un diseo adecuado elimina las causas de algunos errores, minimiza la posibilidad de que ocurran y ayudan a que se puedan descubrir una vez que se han cometido. Hacer que las acciones equivocadas sean ms difciles de cometerse Facilitar que se descubran los errores cometidos Hacer que las acciones incorrectas se vuelvan correctas 91 Principios de A Prueba de Errores Respetar la inteligencia de los trabajadores (taller, ingenieros, empleados) Encargarse de tareas repetitivas o acciones que dependan de la memoria o de estar constantemente alerta (vigilancia) Liberar el tiempo y la mente de los trabajadores para perseguir actividades ms creativas y de mayor valor agregado No es aceptable producir siquiera un nmero reducido de defectos o productos defectuosos El objetivo es cero defectos 92 Ejemplos Cotidianos Hogar: Auto apagado de cafeteras automticas Frascos de pastillas con tapas a prueba de nios Despertador, Tapa contactos elctricos Automvil: Cinturones de Seguridad, Bolsas de Aire Seguros de puertas a prueba de nios

Luces de aviso/advertencia de falla del motor del automvil Trabajo: Alarmas y luces de advertencia, Revisin de ortografa de procesadores de palabras 93 Causas de los errores Procedimientos incorrectos Variacin excesiva en el proceso y Materias primas Dispositivos de medicin inexactos Procesos no claros o no documentados Especificaciones o procedimientos no claras Errores humanos mal intencionados Cansancio, distraccin, etc. Falla de memoria o confianza 94 Diferentes tipos de Errores ERRORES Accin Intencional Accin No Intencional Tipos de Error Bsicos Violacin Equivocacin En las reglas

No se siguen Aplicacin equivocada En el conocimiento Diferentes formas A la Rutina A la excepciones Actos de sabotaje Olvido Distraccin Falta de atencin Omisin En el Orden En el tiempo Fallas en la memoria Omisin de planes Intenciones olvidadas Fuente: Human Error (Errores Humanos), James Reason, 1990 Cambridge Univ. Press 95 Deteccin de Errores Enfoque tradicional . . . RETROALIMENTACIN Paso 1 Paso 2 Paso 3

Paso 4 Inspeccin A Prueba de Errores proporciona retroalimentacin inmediata, de tal forma que se pueden tomar acciones RETROALIMENTACIN Paso 1 RETROALIMENTACIN Paso 2 Paso 3 RETROALIMENTACIN Paso 4 96 Tcnicas Poka Yoke - A Prueba de Errores Cundo podemos encontrar los errores? Antes de que ocurran: PREDICCIN o PREVENCIN Despus de que ocurran: DETECCIN Tcnica CESE O SUSPENSIN DE ACTIVIDADES CONTROL ADVERTENCIA

Prediccin Deteccin Cuando un error est por ocurrir Cuando un error o defecto ya ha ocurrido Los errores son imposibles Cuando algo est a punto de fallar Los artculos defectuosos no pueden moverse a la siguiente operacin Inmediatamente cuando algo est fallando 97 Cese o Suspensin de Actividades: Prevencin y Deteccin Prevencin: Algunas cmaras no funcionan cuando no hay luz suficiente para tomar fotos Deteccin: Algunas lavadoras de ropa, se apagan cuando se sobrecalientan 98

Control: Prevencin y Deteccin Prevencin: La boquilla de la bomba de gasolina sin plomo y el orificio para el tanque de gasolina eran ms pequeos que aquellos para la gasolina con plomo Deteccin: Slo las partes dentro de especificaciones se embarca a los clientes (gage pasa no pasa). 99 Advertencia: Prevencin y Deteccin Prevencin: Muchos autos tienen un sistema de alarma para alertar al conductor de que no se ha abrochado el cinturn de seguridad. Deteccin: Los detectores de humo alertan cuando se detecta humo y es posible que se haya iniciado un fuego. 100 Mtodo del Contacto Elctrico Contactos elctricos a prueba de errores, para asegurar una polaridad apropiada. Pasadores Gua Cada gua tiene su propio pasador gua nico. 101 Funciones bsicas de un Poka Yoke

Paro (Tipo A): Cuando ocurren anormalidades mayores, evitan cierre de la mquina, interrumpen la operacin. En algunos casos el operador tiene disponibles interruptores que paran el proceso total, si detecta errores mayores 102 Funciones bsicas de un Poka Yoke Advertencia (Tipo B): Cuando ocurren anormalidades menores. Indican con luces o alarmas para llamar la atencin del personal. Es necesario regular intensidad, tono y volumen. Los defectos continan ocurriendo hasta que se atienden. Algunos separan el producto defectuoso. 103 Mecanismos de deteccin usados en Poka Yokes o A Prueba de Error Mtodos de contacto o sin contacto: Estos mtodos incluyen dispositivos sensores para detectar normalidades en forma o dimensin del producto. El contacto puede ser fsico (microswitches) o no fsico (sensores). Ver ejemplos anexos. 104

Mecanismos de deteccin usados en Poka Yokes o A Prueba de Error Mtodos de valor fijo: Con estos mtodos las anormalidades son detectadas verificando un determinado nmero de movimientos para el caso de que las operaciones sean repetidas un nmero determinado de veces. Ver ejemplos anexos. 105 Mecanismos de deteccin usados en Poka Yokes o A Prueba de Error Mtodos de movimientos predeterminados: Estos mtodos incluyen dispositivos sensores para detectar anormalidades en los movimientos estndar en casos donde las operaciones deban realizarse de acuerdo a movimientos predeterminados. Ver ejemplos anexos 106 Mtodos de deteccin de contacto Switches lmitadores. Confirman la presencia y posicin de los objetos para detectar herramental roto, etc. Muchos incluyen luces indicadoras para facilidad de mantenimiento. Switches de toque. Son activados por luz o su antena para detectar presencia de objetos, posicin, dimensin, etc. Tienen alta sensibilidad. 107 Mtodos de deteccin de contacto

Transformadores diferenciales. Cuando se posiciona un producto frente a estos, detectan cambios en las lneas de fuerza magntica, para detectar objetos con gran precisin. Indicadores de cartula. Se ajustan a cero y sus dos lmites inferior y superior de aceptacin. Detectores de nivel. Detectan niveles de lquidos sin flotador 108 Mtodos de deteccin sin contacto Switches de proximidad. Son activados por cambios en distancia de objetos a cambios en fuerza magntica o capacitiva. Switches fotoelctricos. Se aplican para artculos no ferrosos, pudiendo calificar diferencias de color en soldaduras. Incluyen los tipos siguientes: De transmisin en los cuales un haz de luz entre dos entre dos switches fotoelctricos se interrumpe. 109 Mtodos de deteccin sin contacto Tipos de reflexin, que utiliza haces de luz reflejados. Sensores de dimensin. Son sensores que detectan si las dimensiones son correctas. Sensores de corriente. Detectan el paso de corriente elctrica.

110 Mtodos de deteccin sin contacto Sensores de desplazamiento. Son sensores que detectan giro, espesor y nivel de alturas. Sensores de paso de metal. Verifican paso de metales o contaminaciones metlicas Sensores de marcas de color. Detectan marcas o diferencias de color. 111 Mtodos de deteccin sin contacto Sensores de vibracin. Detectan el paso de artculos, posicin de soldaduras, etc. Sensores de alimentacin doble. Detectan doble alimentacin de productos o materiales. Sensores de posicin de soldadura. Detectan cambios en la composicin metlica sin contacto con el objeto. 112 Mtodos de deteccin sin contacto Sensores de cuerda. Son sensores que detectan si la cuerda esta completa. Sensores de presin. Son sensores que detectan interrupcin de flujo de aceite. Sensores de paso de fluido. Verifican paso de aire

a travs de perforaciones, para detectar las tapadas. 113 Mtodos de deteccin sin contacto Sensores de temperatura. Detectan cambios de temperatura en superficies o equipo. Pueden ser termostatos, termistores, bimetales, etc. Contadores. Detectan conteo de eventos anormal. Pueden ser contadores de pasos, sensores de fibra ptica, etc. Temporizadores. Detectan duracin en tiempo. Pueden ser Timers, retardadores, switches de tiempo, etc. 114 Cuando no se pueda realizar A Prueba de Errores; Use colores y cdigos de color Vouchers de tarjeta de crdito (el cliente retiene la copia amarilla, el comerciante la blanca) Use formas Guarde diferentes tipos de partes en diferentes recipientes de moldes 115 Cuando no se pueda realizar A Prueba de Errores; Autodeteccin Revisador de ortografa de la computadora Haga que sea ms fcil hacer bien las cosas Listas de verificacin

Formatos efectivos para recopilacin de datos Smbolos 116 Jerarqua en la Prueba de Error Diseo Eliminar la posibilidad de errores 1 2 Hacer obvio que un error ocurrir Hacer obvio que un error ha ocurrido INSPECCION 3 117 Relacin entre dispositivos Poka Yoke, Sistemas Poka Yoke y Sistemas de Inspeccin Dispositivos Poka Yoke: Tienen capacidad de inspeccin 100% a bajo costo. Sistemas Poka Yoke: En los sistemas de control las operaciones son detenidas y deben tomarse acciones antes de continuar el proceso En los sistemas de aviso preventivo. La necesidad de accin es indicada`por timbres, alarmas y luces. 118

Relacin entre dispositivos Poka Yoke, Sistemas Poka Yoke y Sistemas de Inspeccin Combinacin con sistemas de inspeccin Combinados con inspecciones en la fuente, hacen posible lograr cero defectos Combinados con inspecciones informativas, reducen los defectos a un mnimo. Ya sea con auto verificacin o verificacin sucesiva. 119 Aplicaciones de los Poka Yoke Inspeccin en la fuente: Mtodos de contacto - Tipo de control A Mtodos de contacto - Tipo de advertencia B. Mtodos de valor fijo - Tipo de control A Mtodos de valor fijo - Tipo de advertencia B. Mtodos de pasos y movimientos - Tipo de control A Mtodos de pasos y movimientos - Tipo de advertencia B. Inspeccin informativa (Auto verificacin y verificacin sucesiva) Con todas las combinaciones anteriores 120 Metodologa de desarrollo de Poka Yokes 1.Describir el defecto Mostrar la tasa de defectos; Formar un equipo de trabajo 2. Identificar el lugar donde:

Se descubren los defectos; Se producen los defectos 3. Detalle de los procedimientos y estndares de la operacin donde se producen los defectos 121 Metodologa de desarrollo de Poka Yokes 4. Identificar los errores o desviaciones de los estndares en la operacin donde se producen los defectos 5. Identificar las condiciones donde se ocurren los defectos (investigar) 6. Identificar el tipo de dispositivo Poka Yoke requerido para prevenir el error o defecto 7. Desarrollar un dispositivo Poka Yoke 122 Proceso de A Prueba de Error Hacer un AMEF de proceso para Manufactura Identificar todos los errores potenciales Redisear para eliminar la posibilidad de error Identificar caractersticas de diseo que pueden eliminar el error

1 o 2 Redisear para hacer obvio que ocurrir un error Revisar el diseo para detectar errores potenciales en Manufactura y Ensamble o 3 Redisear para hacer obvio que ha ocurrido un error 123 Principios de Diseo El diseo hace que algunas acciones equivocadas sean ms difciles de ocurrir? El diseo hace que las acciones incorrectas se vuelvan correctas? El diseo explota el poder de las restricciones, sean naturales o artificiales? 124 Principios de Diseo El diseo asume la presencia de errores? - Plan de recuperacin - Hace posible revertir las acciones - o hace ms

difcil hacer lo que no podemos revertir. Facilita el descubrimiento de los errores que ya han ocurrido? 125 Reglas de Diseo para Ensamble Manual Reducir el nmero y tipos de partes Eliminar o reducir ajustes Disear partes que sean de colocacin o alineacin automtica Asegurar acceso adecuado y visin no restringida Asegurar que sea fcil el manejo de partes a granel 126 Reglas de Diseo para Ensamble Manual Minimizar la necesidad de reorientacin durante el ensamble Disear partes que no puedan ser instaladas incorrectamente Maximizar la simetra de la parte siempre que sea posible, o hacer que las partes sean asimtricas obviamente 127 Filosofa Lean en Recursos Humanos 128 Organizacin tradicional Buscar culpables, Burocracia Prioridad a procedimientos y reglas

Olvido al cliente Alto desperdicio en tiempo, materiales, papel, etc. Poca atencin al empleado, poca seguridad Comunicacin slo en sentido vertical 129 Organizacin tradicional Mantenimiento deficiente Poco involucramiento y compromiso Feudos/Revanchas/Poltica negativa Autoridad jerrquica, sin equipos Alta rotacin / Alto ausentismo Bajo desempeo, apata 130 Organizacin para Mfra. Lean El cliente es la mxima prioridad Operacin limpia (ISO 14000) Competitividad y finanzas sanas Sistemas visuales simples y Operacin estable Entrega oportuna y Trabajo en equipos Ambiente de trabajo seguro y agradable 131 Organizacin para Mfra. Lean Desarrollo de empleados con multihabilidades Comunicacin alta, horizontal y abierta Desarrollo de personal, decisiones participativas

Productividad y mejora continua, reconocimientos Empowerement a empleados / Personal motivado / Sugerencias Alta Calidad, enfoque a la gente, ISO 9000, PNC 132 Trabajo en equipo para Mfra. Lean Team Gerencial Costos Produccin R Humanos Materiales Champion Patrocinadores Facilitador de Procesos / Proyectos Facilitador de Mantenimiento / Proyectos Facilitador de Procesos de Recursos Humanos p. 93 Tcticas de tiempo en RH Eliminar continuamente actividades que no agrega valor

Reducir el nmero de categoras ampliando alcance de los puestos Proporcionar recomendaciones a la Alta Direccin sobre mtodos para aplanar la organizacin 134 p. 93 Tcticas de tiempo en RH Crear oportunidades e incentivos para la rotacin normal de puestos y capacitacin cruzada. Invertir en el desarrollo de Multihabilidades de los empleados Incluir planes de desarrollo de personal que estn en lnea con las metas y objetivos 135

Filosofa Lean con Proveedores, compras y transporte de matls. 136 Filosofa Lean con Proveedores Abastecimiento de materiales y servicios de proveedores en forma rpida, flexible, competitiva y con alta calidad 137 Cadenas de valor ligadas Analizar cada elemento de las cadenas de valor en trminos de costo y valor agregado, optimizando para mejorar la calidad, servicio al cliente y / o competitividad en precio. Logstica De salida Proveedor Logstica de entrada Opera ciones Logstica de salida

Logstica De entrada Cliente Actividades primarias 138 Actividades sin valor agregado Manejo de documentos entre proveedores y clientes. Proceso de firmas Viajes muy largos para entregar productos Bsqueda de insumos por telfono Abastecimiento en grandes lotes sin uso inmediato y tiempos de retrazo en entregas 139 Filosofa Lean con Proveedores Asociaciones a largo plazo, pocos y

cercanos, participan en el diseo y mejoras Proveedores certificados con niveles de calidad del orden de ppm (surten partes directamente a las lineas por Kanban) Reduccin de precios, flexibilidad, operacin JIT, penalizaciones calidad y entrega 140 Comunicacin B2B electrnica con Proveedores Transacciones electrnicas por EDI o XML (pedidos, facturas, pagos, 7 x 24 x 365) Acceso por Extranet a bases de datos ERP para abastecimiento oportuno en lugar de uso (Kanban electrnico) Participacin en ambientes de Internet (ORM, Market Places, Portales) 141

Papel de la TIC Subproveedores 2 Nivel SCM Proveedores Primer Nivel Distribuidores y Minoristas EDI XML B2C Web eCRM Call Center EDI XML Administraci n Red de Valor Agregado VAN B2B de recursos Intranet ERP Mfra. Distrib. MRP II Internet Web Telfono Cliente 142

7 Reglas de la Administracin efectiva de Proveedores Reducir el nmero de los proveedores y evaluar el desempeo de los Clave Calificar y aprobar a los Proveedores Clave Prioridad a proveedores cercanos geogrficamente Conocer los costos del Proveedor Reducir continuamente todos los costos relacionados con el proveedor Certificar a los mejores Proveedores Crear esquemas de reconocimiento para Proveedores 143 Flujo de materiales de proveedores Lean Minimizando el papeleo y volumen de transacciones con proveedores: La industria de abarrotes como modelo, con informacin acerca del consumo de materiales Abastecimiento automtico disparado por el uso o consumo Control del movimiento de materiales en manos del proveedor que hace el abastecimiento 144

Negociaciones con proveedores Lean Puntos de acuerdo relativamente relajados: Cantidades, de acuerdo a tasas de produccin sobre un cierto horizonte MRP II Expectativas de flexibilidad para: Programas Precios Cambios en especificaciones 145 Negociaciones con proveedores Lean Puntos de acuerdo relativamente estrictos: Calidad y Tiempo de entrega

Empaque y Etiquetado Mecanismos de disparo Kanban (eventualmente) Tiempo de ciclo Industria automotriz: Carta factibilidad y compromiso en entregas con cargos $$$. 146 Servicio de proveedores Lean Incluyendo al staff de los proveedor en las operaciones del cliente Base de proveedores exitosos con representantes Ford Motor Company - Hermosillo IBM de Mxico- Guadalajara Hewlett Packard Guadalajara - ensamble ...

147 Tcticas de tiempo para compras Identificar y eliminar en forma continua las actividades que no agreguen valor y reducir el nmero de transacciones Tener proveedores que entreguen pequeas cantidades en forma frecuente. Contenedores estndar y reciclables Reducir la base de los proveedores, de preferencia locales Proveedores con respuesta rpida y bajo nivel de defectos 148 Tcticas de tiempo para compras Establecer relaciones de largo plazo

Disparar entregas de proveedores por el consumo de produccin. Jalar Establecer contratos de compra de largo plazo Que la gente de mantenimiento y produccin participen en las decisiones de compra Involucramiento de los proveedores 149 Filosofa Lean con Transportistas Transacciones electrnicas por EDI o XML (pedidos, facturas, pagos, 7 x 24 x 365) Comunicacin por Wireless (WAP) y localizacion por GPS, seguimiento de enbarques por Internet

Mtodos ptimos de transporte, contenedores reciclables, proteccin de productos 150 Transporte de materiales Lean Evitar un gran dao: elevacin de costos de transporte Mtodos que minimizan costos y maximizan rapidez Recoleccin en camionetas - Proveedores cercanos Rutas de camiones - Proveedores lejanos Transportes especiales Recoleccin combinada Transportistas externos

151 Transporte de materiales Lean Vehculos especiales, mtodos de almacenamiento, prcticas de programacin y manejo para ML Mtodos para simplificar el empaque, contenedores, punto de origen, y papeleo 152 Tcticas de tiempo para transporte de materiales Minimizar el movimiento dentro de la planta

Reducir las transacciones que no agregan valor Reducir el nmero de transportistas Contenedores reutilizables Reducir material de empaque y reas relativas Incluir costos de transportes en las decisiones de compra Minimizar el tiempo de ciclo del transporte 153 Filosofa Lean en Ingeniera 154 Filosofa Lean en Ingeniera Eliminar actividades que no agregan valor Desarrollo de productos con ciclo reducido a travs de equipos multidisciplinarios Minimizar las variaciones de diseo DFSS Mantener especificaciones actualizadas con los

procesos reales de manufactura (0 diferencias) 155 Filosofa Lean en Ingeniera Establecer tolerancias en base a la capacidad de los procesos Reduccin de nmero de partes en materiales comprados y producidos Diseos a prueba de error (Poka Yoke) Simplificar diseos con ciclo de vida largo 156 Filosofa Lean en Ingeniera Innovar en caractersticas especiales y accesorios Usar herramientas de cmputo CAD, CAM,

CAE, MIS, Anlisis de elementos finitos Incorporar mecanismos de prevencin de defectos Planeacin avanzada de la calidad con Equipos de trabajo multidisciplinarios 157 Actividades no Lean en Ingeniera No inclur a los proveedores en el proceso de diseo No inclur a manufactura y otras reas en el proceso de diseo Proceso de pruebas Retrasos en las actividades de Ingeniera 158

Respuesta rpida a clientes Mtodos de reduccin de partes Reducir nmeros de parte Combinar funciones de varias partes Reducir el no. de partes diferentes con la misma funcin Utilizar nmeros de parte comunes en los productos Seleccionar mtodos de ensamble que eliminen la necesidad de partes adicionales Por ejemplo. Ensamblar partes vs atornillar Siemens Corporation Usar cdigo de barras para empaque / embarque 159 Respuesta rpida a clientes Diseos modulares de productos

Secciones intercambiables de productos Ensamble diferido Configuracin rpida del producto en el momento de la demanda 160 Desarrollo de nuevos productos Produccin masiva a la medida La habilidad de hacer exactamente lo que el cliente quiere, extraordinariamente rpido, sin crear cargas excesivas en manufactura Rapidez de respuesta al mercado Aplicando la lgica de ML al proceso de ingeniera que desarrolla nuevos productos para el mercado

161 Tcticas de tiempo para Ingeniera de diseo Identificar actividades que no agregan valor y eliminarlas Diseo que minimice el tiempo de ciclo del desarrollo de los productos Minimizar las variaciones diseo Mantener especificaciones que sean claras en base a los procesos reales de manufactura 162 Tcticas de tiempo para Ingeniera de diseo Establecer tolerancias en base a la capacidad de los procesos

Establecer programa de reduccin de compra de nmero de partes Diseos a prueba de error (Poka Yoke) Usar herramientas de cmputo CAD, CAM Simplificar diseos con ciclo de vida largo 163 Tcticas de tiempo para Ingeniera de Diseo Introducir caractersticas especiales y accesorios ya establecidos Usar mtodos de causa raz en cambios de ingeniera Incorporar mecanismos de prevencin de defectos

Equipos de trabajo para desarrollar productos libres de defectos 164 Filosofa Lean en la Planeacin y Control de la produccin 165 Filosofa Lean y Admn. de Mfra. con TI: (MRP II Manufacturing Resources Planning) Pronsticos, Plan Maestro y Capacidad planta Administracin de inventarios Explosin de materiales (MRP I) y Compras Plan maestro de produccin y rdenes de mfra. Control de piso de Manufactura por lotes, repetitiva y JIT

Interfase con servidores Web y EDI 166 Filosofa Lean en planeacin y control de produccin Control de produccin, ahora hay celdas y Kan Ban para producir en base a la demanda Control de materiales, ahora el proveedor trabaja con seales Kan Ban Control de inventarios, ahora se eliminan los almacenes y se surte directamente en lnea Control de calidad, ahora en manos de el personal que agrega valor y Poka Yokes 167 Filosofa Lean en control de produccin con MRP II Backflushing es una transaccin sencilla que reconoce la terminacin de un producto despus del paso final, no se hacen transacciones intermedias.

El MRP II se utiliza para informar al proveedor y preparar herramentales y subensambles, a travs del programa de produccin planeado 168 Planeacin y control de la produccin bajo filosofa Lean Uso inadecuado del MRP, MRP II y ERP se han hecho modelos para las cosas complejas? P para Planeacin Se usa para control de la ejecucin Conflictos con ML de auto ejecucin Movimiento de materiales en la planta Redundancia a una distribucin obvia Re abastecimiento por el proveedor Parametrizado del MRP II? limpiar

169 Planeacin y control de la p. 129 produccin bajo filosofa Lean Haciendo ms con menos. Se requieren menos mecanismos de control para hacer ms (y ms rpido) en ejecucin. Control de produccin, ahora hay celdas y seales de jalar Kanban Control de materiales, ahora el proveedor colecta y jala seales Kanban 170 Planeacin y control de la p. 129 produccin bajo filosofa Lean Haciendo ms con menos.

Control de inventarios, ahora se eliminan los almacenes y se surte directamente en lnea Control de calidad, ahora en manos de el personal que agrega valor Controles financieros, ahora indeterminado (en muchos casos ) por el valor del tiempo 171 Pronsticos y programacin Conforme la velocidad de respuesta se incrementa, la necesidad de pronsticos detallados disminuye. La exactitud de los pronsticos decrece sobre un horizonte de tiempo La exactitud se incrementa conforme el tiempo de ciclo decrece 172 Planeacin de la produccin Resultados de palo de Hockey versus linealidad de produccin

Amortiguando intencionalmente las variaciones Qu hacen las empresas con requerimientos de cambio rpido en demanda, volmenes, mezcla, y entrega? Dell Computer, Lexmark, Levi Straus, Benetton Black and Decker, Pratt & Witney 173 Control de produccin simplificado Transaccines backflush cuando se completa la produccin El mtodo backflush no requiere almacenes del todo Backflushing es una transaccin sencilla que reconoce la terminacin de un producto

despus del paso final, que es cuando se reconocen los componentes surtidos 174 Tacticas de tiempo para Administracin de produccin Almacenamiento de partes cercanas al lugar de uso Labores de C.P., C.C. Y C.I. Asignarlas a personal que agrega valor, no en departamentos staff. Los procesos Kanban deben reemplazar la programacin detallada Hacer lo que se est vendiendo no lo que se program 175 Tacticas de tiempo para Administracin de produccin

Los programas de produccin no son autorizacin para hacer, si no para preparar Reducir el nmero de transacciones computacionales Aplanar las listas de materiales o estructuras de producto Eliminar las transacciones de estado del inventario en proceso Minimizar el inventario en proceso (WIP) 176 Tacticas de tiempo para Administracin de produccin Reducir los inventarios por entregas en lugar de uso Eliminar el surtimiento en juegos (Kits), usar Kanban

Pasar las responsabilidades del control diario a empleados que agregan valor Nivelar los planes de produccin tanto como sea posible Hacer que el personal de materiales y planeacin participen en equipos de procesos de produccin 177 Filosofa Lean con clientes y distribuidores 178 Filosofa Lean con distribuidores y mayoristas Estructura de la Organizacin ms plana con Empowerment en unidades de negocio Transacciones electrnicas B2B por medio de EDI, XML, etc.

Acceso a Extranet ERP / MRP II para consulta de inventarios y seguimiento de pedidos 179 Filosofa Lean Sigma con clientes Estructura de la Organizacin ms plana con Empowerment en unidades de negocio Empowerment al cliente por medio de pginas Web (catlogos, existencias, precios), motores de bsqueda Compras o demostraciones automatizadas por Web (libros, CDs, cocinas, refrigeradores intel.) Atencin automatizada por Call Centers 180 Filosofa Lean con clientes: e-CRM para servicios personalizados

Determinacin de perfiles de clientes por Web o a travs de la inf. de bases de datos Promociones personalizadas 1 a 1 Optimizacin de operaciones por grupos de clientes o por cliente (VISA) 181 Filosofa Lean con clientes: e-CRM para servicios personalizados Anticipacin a necesidades del cliente (Pizzas, Ritz Carlton) Productos personalizados (autos) Direccionamiento con especialistas en Call Centers o por E-Mail 182 Filosofa Lean y Cadena de valor ampliada: (SCM Supply Chain Management)

Informacin para compromisos de entrega (Listerine) Seguimiento de disponibilidad de materiales y servicios, manufactura, etc. para entrega del producto correcto, en el momento y lugar que desea el cliente Seguimiento de Compras y embarques 183 Filosofa Lean y Admn. de apoyo con TIC: (ERP Enterprise Resource Mgmt. en lnea) Informacin financiera Informacin ejecutiva Recursos humanos comunicacin, planeacin, reclutamiento, capacitacin Trabajo colaborativo en grupos autodirigidos

y de proyecto 184 Papel de la TIC Subproveedores 2 Nivel SCM Proveedores Primer Nivel Distribuidores y Minoristas EDI XML B2C Web eCRM Call Center EDI XML Administraci n Red de Valor Agregado VAN B2B de recursos Intranet ERP Mfra. Distrib. MRP II Internet Web Telfono Cliente

Filosofa Lean en Finanzas e Indicadores de tiempo 186 Filosofa Lean en Finanzas Ahora se mide el tiempo de respuesta, los tiempos de ciclo y desarrollo de productos Se mide la lealtad del cliente lograda a travs de tiempo de respuesta, nivel de servicio, calidad y precio Es muy importante el Throughput o rapidez de transformacin de insumos en facturacin 187 Cambios en Finanzas y Contabilidad Actividades de F y C relativas a la toma de decisiones y operaciones deben reconocer los cambios por ML (Opuesto al reporte fiscal para accionistas),

el tiempo no se vala, entiende o reconoce por mediciones influenciadas por F y C tradicional Cambio de un enfoque de departamento a un enfoque de proceso La empresa hace dinero en los procesos no en los departamentos 188 Indicadores para Manufactura Lean Qu se meda antes de ML? Porqu es irrelevante ahora? Qu es importante ahora? Cmo se pueden medir ahora esas cosas importantes? p. 146

189 Indicadores generales para Manufactura Lean Competitivos Predictibilidad Facilidad de negocios Tiempo de ciclo Gestin de activos Indicadores de calidad 190 Indicadores de tiempo departamentales Ingeniera Manufactura

Materiales y planeacin Calidad Compras y transportes 191 Indicadores de tiempo departamentales Mantenimiento Recursos Humanos Ventas Tecnologas de Informacin Finanzas y contabilidad

192 Casos de empresas LanTeach Pratt & Withney Tendencias y pensamiento Lean 193

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